Организация производства на предприятиях черной металлургии

С позиций производственных возможностей «узкая» ступень - это такая ступень, которая по уровню интен­сивности своей работы не удовлетворяет требованиям ведущей основной ступени. Изучение производственного процесса на «узких» ступенях позволяет установить при­чины их низкой производительности и наметить меры по повышению их производственных возможностей.

Непосредственное осуществление производственного процесса на каждой его ступени достигается выполнени­ем соответствующих операций. Операция - это закон­ченная на данной ступени часть производственного про­цесса, характеризующаяся единством технологических признаков, выполняемая одним или несколькими рабо­чими на определенном рабочем месте специализирован­ными средствами труда.

При уже сложившемся пространственном размещении основного и вспомогательного стационарного обору­дования в том или ином цехе особый интерес с позиций наиболее эффективного его использования представляет построение производственного процесса во времени. Эф­фективность построения процесса во времени определяется его организационной структурой, зависящей от вида и степени сложности самого процесса и продолжитель­ности производственного цикла. В наиболее общем виде длительность производственного цикла представляет пе­риод времени между запуском исходных материалов или полуфабрикатов в производство и выпуском его в виде готового продукта, например период времени между за­дачей заготовки в рабочую клеть прокатного стана и вы­ходом из нее готового проката.

Следует различать продолжительность производст­венного цикла изготовления единичного изделия, напри­мер стального листа из сляба, подготовки одиночного поддона с изложницами на сталеразливочном составе и др., а также партии изделий (разливка плавки в излож­ницы, поплавочный нагрев слитков в колодцах и после­дующая прокатка их на обжимном стане, подготовка под плавку сталеразливочного состава, погрузка шихтового, мульдового состава и т. д.). Таким образом, производст­венный цикл представляет замкнутый комплекс опера­ций или работ, осуществляемых в определенной после­довательности во времени над каждой (многими) еди­ницей продукции.

Производственный цикл имеет место на всех уровнях, т. е. стадиях и ступенях производства, различаясь при этом содержанием работ и пространственно-времен­ной масштабностью. Так, на каком-либо рабочем месте, агрегате производственный цикл во времени совпадает или просто является рабочим циклом (плавка стали, про­ката каждого слитка или заготовки и т. д.). В масштабе цеха производственный цикл включает в себя комплекс частичных циклов всех ступеней производства. Если на какой-либо ступени процесса в течение каждого рабочего цикла обрабатывается единица продукции, то в цехе (стадии) в течение всего производственного цикла параллельно могут проходить обработку многие единицы или партии продукции (конвертерные и мартеновские плавки, нагрев слитков в колодцах и др.). В масштабе же предприятия производственный цикл охватывает все стадии и ступени производственного процесса изготовления каждой единицы и всех партий продукции от самой начальной производственной операции до последней.

Временная структура производственного цикла в общем случае включает в себя следующие компоненты (рисунок 2):

- технологический цикл, состоящий из времени выпол­нения основных технологических операций, работ, час­тичных процессов, систематически повторяющихся с каж­дой единицей или партией изделий;

- время вспомогательных операций и работ, циклически или не циклически возникающих с производством каждой единицы продукции, партии или в одном процессе (конвертерная или мартеновская плавка);

- время технологических отстоев, регламентированного прослеживания предмета труда (отстой стали в изложницах до полной ее кристаллизации, остывание проката на холодильниках и др.);

- время технически неизбежных межцикловых и внутрицикловых  перерывов.

В рассматриваемом общем случае продолжительность производственного цикла не может соответствовать простой сумме его временных компонентов. Эго обусловлено тем, что абсолютная величина любого временного компонента зависит от организационной формы, процесса, характеризуемой определенным видом его протекания (последовательный, параллельный, параллель­но-последовательный) и характером сочетания операций внутри рабочего времени цикла, времени транспортировки и вспомогательных операций.

Рисунок 2 - Временная структура производственного цикла

При существующей (заданной) технологии процесса эффективность временной структуры производственного цикла, непосредственно связанная с его продолжитель­ностью, определяется рядом таких параметров, как абсо­лютная продолжительность каждого структурного ком­понента, число компонентов и элементов в них, удельные их соотношения и организационная форма процесса.

Эффективность структуры производственного цикла при равенстве прочих условий будет тем выше, чем меньше число компонентов, чем короче продолжительность каждого из них во времени, чем большая доля техноло­гического цикла, чем рациональнее сочетание компонентов и их элементов во времени, обеспечивающее максимально возможное параллельное протекание операций.

Главную роль в длительности производственного цикла играет технологический цикл, поскольку остальные компоненты в значительной мере перекрываются в ходе выполнения основных производственных операций процесса.

В соответствии с классификационными характеристиками производственные процессы на металлургическом предприятии подразделяются на процессы простые, протекающие без перекрытия циклов, и процессы сложные, протекающие с перекрытием циклов во времени. Важность рассмотрения этих видов производственных процессов обусловлена тем, что производительность их весьма различна и методы ее повышения имеют свои особенности.

В простых процессах имеет место последовательное во времени осуществление цикла, когда каждый последующий цикл начинается после окончания предыдущего. Особенностью таких процессов является то, что все операции цикла выполняются на одном и том же рабочем месте или агрегате, например на блюминге.

Простые процессы осуществляются в двух модификациях: с перерывами, когда последующий цикл начина­ется после окончания предыдущего не непосредственно, а через определенный промежуток времени (рисунок 3, а), и без перерывов, когда последующий цикл начинается сразу же после окончания предыдущего (рисунок 3,б). Из анализа данных рисунка 3 следует, что производительность процессов различна и во втором случае она выше, так как отсутствуют межцикловые перерывы.

Производительность процесса при данных организационно-технических условиях - это потенциальная возможность рабочего оборудования для производства в единицу времени определенного количества продукции. В черной металлургии выражением производительности различных основных процессов могут быть тонны чугуна, стали, проката. Единицами времени, к которым от­носится производительность, являются час, смена, сутки, месяц, год. Производительность процесса определяется по отношению к операциям, частичным процессам и производственному процессу в целом.

               tц                                 а                    tц                                б

Рисунок 3 - Графики простых прерывного (а) и непрерывного (б) процессов-(t0 - продолжительность   операции,   tц -  продолжительность   цикла)

Основными факторами, определяющими производительность процессов, являются:

- техническая характеристика агрегатов (полезный объем доменных печей, емкость сталеплавильных агре­гатов, число клетей, диаметр рабочих валков прокатных станов и др.);

- интенсивность основных процессов (скорости, давле­ния, температуры, интенсификаторы - кислород, природный газ);

- сортамент продукции и трудоемкость ее изготовления;

- исходные материалы и режимы их обработки;

- организационные факторы (методы увязки производ­ственных процессов на всех их ступенях, характер их сочетания и организационная структура процессов, орга­низация труда и др.).

На практике число факторов, влияющих на производительность процессов, значительно больше, но не все они учитываются в производстве, кроме того, их сущность и направленность отличаются разнообразием и степенью постоянства. Значительная часть из них носит не детерминированный, а вероятностный стохастический характер, что и определяет металлургические процессы в целом как процессы вероятностные. Для возможности четкой организации процессов, прогнозирования их хода и управления необходимы глубокие исследования, выявление на этой основе закономерностей протекания процессов и зависимостей результатов производства от количественных значений соответствующих факторов при различных их сочетаниях.

Для расчетов производительности процессов строятся экономико-математические модели, отражающие в функциональной или стохастической форме связи между результативными и факториальными признаками исследу­емых процессов.

Так, производительность процессов, протекающих с перерывами, можно определить из выражения:

Р = Tn/(t0 + tn) = ТпПц,                                                                                         (2)

где Р - производительность в единицу времени, т/ч (шт/ч);

 Т - принятая единица времени, ч (смена, сут);

 to - продолжительность операции, ч (мин);

tn - продолжительность перерыва (мин - внутри цикла);

 tц—продолжительность цикла, ч (мин);

 п — число единиц продукции, изготовляемой за один цикл, шт., или объем продукции, т.

Для процессов, протекающих без перерывов между циклами, в которых продолжительность операции соответствует продолжительности цикла, производительность процесса определяется по формуле:

р = Tn/t0 = Tn/tцv                                                                                           (3)

Для рассмотренных видов процессов сменная их производительность с учетом различных внутрисменных перерывов рассчитывается по формуле:

                                                                                           (4)

где tв.п — внутрисменные перерывы (продолжительность подготовительно-заключительных работ, регламентированных перерывов по техническим причинам, на отдых).

 В металлургическом производстве все основные ме­таллургические процессы осуществляются не на одной, а на многих ступенях, что характеризует их как процессы сложные. Многоступенчатость процессов и возможность осуществления их в различных организационных формах обусловливают и возможность параллельного во времени выполнения операций на отдельных ступенях, а следовательно, и одновременное с большим или меньшим сдвигом во времени перекрытие смежных производственных циклов.

Перекрытие представляет период одновременного протекания двух смежных циклов, т. е. период времени между началом последующего цикла и окончанием предыдущего. Выполнение операций смежных циклов на отдельных ступенях может осуществляться непрерывно без интервалов, если операции равны по своей продолжительности, либо с перерывами в случае, если продолжительность операций на различных ступенях процесса различна.

Производственные процессы с перекрытием циклов в зависимости от характера выполнения операций на отдельных ступенях могут иметь следующие организационные формы:

- с последовательным протеканием операций на всех ступенях;

- с опережением операций, протекающих на последующих ступенях, по отношению к аналогичным операциям на предыдущих ступенях;

с параллельным выполнением операций на отдельных ступенях.

Производительность процессов, протекающих с пере­крытием смежных циклов во времени независимо от их организационной формы, определяется продолжитель­ностью такта (ритма).

Часто на практике определение такта прокатки только расчетным путем вызывает затруднения, в связи с тем что длительность вспомогательных операций на разных станах может существенно различаться.

Упростить расчет помогает график Адамецкого и его виды. На нем по горизонтальной оси откладывается время в секундах, по вертикальной – номер клети стана. Продолжительность прокатки в рассматриваемом проходе на графике отмечается жирной горизонтальной линией на оси, соответствующей прокатной клети. Свободные участки между двумя линиями представляют паузы между соседними проходами. Передача полосы из одной клети в другую изображается наклонной линией, а ее проекция на горизонтальную ось соответствует паузам на передачу.

С помощью графика Адамецкого можно проследить за последовательностью выполнения технологического процесса и проследить элементы машинного времени прокатки. А значит , появляется возможность анализировать загруженность рабочих клетей, выявлять их пропускную способность и наметить возможное перераспределение обжатий прокатываемой полосы между клетями или изменение скоростных условий по клетям с целью более равномерной их загрузки в соответствии с требованиями максимальной производительности стана.

Продолжительность такта процесса представляет пе­риод времени от начала предыдущего цикла до начала последующего и определяется разностью между продол­жительностью цикла и величиной опережения (перекры­тия). На рисунке 4 показаны графики процессов с непре­рывным последовательным выполнением операций на двух и трех ступенях. Так как в этих процессах продол­жительность операций на всех ступенях одинакова, то и такт процесса будет равен продолжительности операций на любой из них:

 ,                                                                                         (5)

где R - такт (ритм) процесса, мин;

  П - величина перекрытия, мин;

 п - число ступеней процесса;

 ti - продолжительность операций на i-той ступени, мин.

Как видно на рисунке 4, производительность процесса в обоих случаях одинакова в связи с равенством тактов процес­са и несмотря па различную продолжительность циклов.

                                            R     П

                                                                         R         П

                                                             а                                   б

                                         0     4      8     12   0     4      8     12    16

                                                          Время, мин

Рисунок  4.   Графики  процессов  с   непрерывным   последовательным   выполнением операций с равной продолжительностью циклов: а — две ступени  производственного процесса;  б — то же,  три  ступени

На рисунке 5 представлены графики с прерывным протеканием процессов при неравной продолжительности операций на отдельных ступенях и перерывов между ними.

В процессах, осуществляемых с опережением операций, обработка каж­дой единицы продукции на последующей ступени начинается до окончания операции обработки той же единицы продукции на предыдущей ступени, т. е. процесс протекает с опе­режением операций на ступенях.

Рисунок 5 – Графики процессов с прерывным протеканием операций на ступенях: а – две ступени производственного процесса; б – то же, четыре ступени

На рисунке 6 изображен процесс, протекающий непрерывно на всех ступенях. В этом случае длительность операций на различных ступенях одинакова. Для процесса с прерывным протеканием операций на ступенях длительность операций на ступенях различна. Поскольку в обоих случаях процесс протекает с перекрытием циклов, то производительность будет определяться только тактом процесса.

Рисунок 6 – График процессов, протекающих с опережением операций

В процессах, протекающих с опережением операций, продолжительность цикла не совпадает по величине с суммарной длительностью операций на всех ступенях. В таких процессах такт (ритм) определяют как разность между календарной продолжительностью цикла (время от начала цикла и до его окончания) и временем перекрытия : R = tц – П.

При непрерывном протекании операций на ступенях такт равен продолжительности операций на любой ступени процесса. Если же операции на ступенях протекают с перерывами, то такт определяется как сумма продолжительности операций и интервала на любой ступени.

Во многих процессах продолжительность операций на отдельных ступенях может значительно различаться, в связи с чем в процессе образуются «узкие» места, увеличивается такт и снижается производительность. В таких процессах организуется параллельная во времени обработка двух и более единиц продукции на ступенях с наибольшей продолжительностью операций.

На рисунке 7 показан график процесса с параллельным выполнением операций при непрерывном их протекании. Непрерывность процесса достигается тогда, когда каждая единица продукции поступает на каждую ступень через одинаковый промежуток времени, равный такту процесса. В этом случае такт равен операционному времени на ступенях с последовательным протеканием операций. Такт для ступени с параллельным протеканием операций определяется по формуле:

 R = ti / nпр,

где ti – продолжительность операций на данной ступени, ч (мин);

nпр – количество одновременно обрабатываемых единиц продукции, т (шт).

Важным условием достижения максимальных перекрытий является совершенствование структуры процесса путем обеспечения минимальной суммарной продолжительности опе­раций в каждом звене той или иной ступени. Реализация этого условия обеспечивает общее сокращение продолжи­тельности всего цикла и соответственно такта процесса. Последнее будет иметь место даже при неизменной продолжительности цикла, но при уве­личении в нем числа звеньев.

Рисунок 7 – График процесса с параллельным протеканием операций при непрерывном их протекании

На рисунке 8 в качестве примера представлены графики процесса с постоянной продолжительностью цикла и различными величинами перекрытий, определяемых числом звеньев в цикле.

В случае, изображенном на рисунке 8,а, цикл операций состоит из одного звена, перекрытие отсутствует, такт прокатки максимальный, равный длительности цикла. В случае, изображенном на рисунке 8, б, цикл разделен на два звена, в связи с чем продолжительность операций в каждом звене сократилась вдвое. На рисунке 8, в, цикл процесса осуществляется уже в четырех звеньях. Суммарная продолжительность операций внутри каждого звена в четыре раза меньше, чем в первом случае. Продолжая дробление до максимально возможного числа звеньев получим максимально возможную величину перекрытия.

Рисунок 8 – График изменения величины перекрытия при изменении длительности и числа звеньев в процессе

ГЛАВА 2. СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ

2.1 Системы планирования и управления

Создание сложных производственных систем, освоение новой техники и технологии, строительство и реконструкция предприятий требуют привлечения исполнителей, работающих в различных областях науки и сферы производства. В этих условиях все труднее становится координировать работу различных специалистов, увязывать сроки выполнения различных работ. Возрастающая сложность планирования, организации и управления различными производственными программами, такими как строительство предприятий, цехов, ремонты агрегатов, при использовании традиционных методов координации работ стала приводить к систематическим срывам сроков выполнения всего комплекса работ и превышениям заранее рассчитанных затрат на создание производственного комплекса.

Анализ фактического состояния показал, что причины таких срывов кроются в применяемых методах планирования комплекса работ и оперативного управления их ходом, которые не обеспечивают необходимой координации работ ни по времени, ни по ресурсам (затратам). В то же время считалось, что все дело в недостатках применяемой технологии и в личности руководителя. Один из обычных, традиционных методов планирования комплекса работ, применяемый в строительстве, предполагает представление плана работ в виде так называемого ленточного графика (графика Ганта). Любой график как элемент системы планирования и управления должен являться моделью комплекса, адекватной моделируемой системе. В этом отношении представление плана работ в виде ленточного графика имеет следующие существенные недостатки:

1.     Отсутствие  (невозможность представления) взаимосвязей между работами комплекса;

2.     На ленточном графике не видны главные работы, т.е. те работы, которые определяют выполнение всего комплекса в заданный срок;

3.     При планировании работ в виде ленточного графика ограничены возможности оптимизации плана как на стадии разработки плана, так и на стадии оперативного управления;

4.     При использовании ленточного графика не рассматривается и не обеспечивается равномерная загрузка исполнителей на всех этапах выполнения плана.

Указанные выше недостатки полностью или в значительной степени исключаются при использовании для координации работ систем сетевого моделирования производственных процессов, известных под названием систем сетевого планирования и управления. Системы сетевого планирования и управления позволяют наиболее  комплексно решать все поставленные организационные задачи, оценивать план с позиции конечного результата.

2.2 Оперативное управление комплексом работ с помощью сетевого графика

Моделью комплекса работ, которая адекватно отражает его содержание, является сеть. Под сетью понимается ориентированный граф, с помощью которого отображаются взаимные связи между работами комплекса. Граф представляет собой совокупность дуг и вершин. Каждой дуге соответствует вполне определенная пара вершин. Граф называется ориентированным, если для каждой дуги указано, какая из двух ее вершин является начальной, какая конечной.

Возможна и различная форма представления сетей – цифровая и графическая. Цифровое представление сети может быть в списочной и матричной форме. Графическое представление сети (рисунок 9) называется сетевым графиком. Оно является наиболее наглядным, удобным и нашло широкое применение. Однако это преимущество утрачивается для сетей с большим числом элементов (с числом работ более 300).

Рисунок 9 – Сетевой график

В сетевом графике дуги сети изображаются стрелками, а вершины - геометрическими фигурами (кружками). Сетевые графики могут быть двоякого типа:

1.     сетевые графики, в которых работы изображаются стрелками, события – кружками, как показано на рисунке;

2.     сетевые графики, в которых работы изображаются кружками (или другими фигурами), а в зависимости между работами – стрелками.

Изображающие работы стрелки являются безмасштабными. Направление и длина стрелок не отражают никаких характеристик работ. Важно только взаимное расположение стрелок (работ). Каждая стрелка соединяет два события. следовательно, для каждой работы имеются начальное и конечное события. Для начала каждой данной работы необходимо окончание всех непосредственно предшествующих работ, т.е. необходимо окончание работ, заканчивающихся начальным событием данной работы.

Каждому событию сетевого графика присваивается определенный номер и иногда всем или некоторым событиям дается определение (наименование). Номера начального и конечного событий работы образуют код (шифр) данной работы.

Важным понятием сетевого графика является понятие пути. Путь в сетевом графике – это такая последовательность работ, когда конечное событие каждой предыдущей работы совпадает с начальным событием следующей работы. Путь называется полным, если он представляет цепь взаимосвязанных работ от начального до конечного события сетевого графика. Неполный путь – это путь от начального до промежуточного, между двумя промежуточными или от промежуточного до конечного события сетевого графика.

Если по условиям производства все работы комплекса требуется выполнить в строго заданной последовательности, сетевой график такого комплекса представляет собой одну цепочку работ (имеется один полный путь). Применение сетевых систем для управления таким комплексом нецелесообразно. Таким образом, сетевой график должет иметь не менее двух полных путей. Полный путь, имеющий максимальную продолжительность, называется критическим. Понятие критического пути является центральным в системе сетевого планирования и управления. Критический путь сетевого графика определяет срок выполнения всего запланированного комплекса работ. Любая, даже самая незначительная задержка в выполнении работ критического пути обязательно приведет к срыву срока выполнения всего комплекса работ, тогда как задержки на работах некритических путей могут совсем не отразиться на выполнении всей программы.

Функционирование системы сетевого планирования и управления включает следующие стадии:

- разработку технического задания и проектирование системы сетевого планирования и управления;

- функционирование системы в режиме исходного планирования;

- функционирование системы в режиме оперативного управления.

Эффективность всей системы сетевого планирования в значительной мере определяется эффективностью ее функционирования на стадии оперативного управления. Процесс оперативного управления включает:

1.     сбор оперативной информации о ходе работ;

2.     обработку поступающей информации и обновлении на ее основе сетвой модели;

3.     расчет параметров обновленного сетевого графика;

4.     анализ сетевого графика и принятие на его основе решений по реализации плана;

5.     разработку календарного плана работ и доведение конкретных сроков выполнения работ до исполнителей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основой деятельности каждого предприятия является производственный процесс, конечная цель которого - выпуск продукции.

Производственный процесс - это  процесс труда, имеющий определенное техническое и организационное содержание, направленный на создание конкретных материальных благ и характеризующийся постоянством главного предмета труда.

Для оценки значения отдельных производственных процессов и составляющих элементов в едином процессе производства продукции их группируют по следующим основным признакам:

1. роли процесса в выпуске готовой продукции,

2. степени оснащенности труда и роли человека,

3. характеру протекания процессов,

4. степени воздействия на предмет труда.

По роли процесса в выпуске готовой продукции на предприятии выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие производства.

К основным относятся те процессы, которые непосредственно направлены на выпуск основной продукции или на выполнение производственных задач, являющихся целевыми для данного производства.

Вспомогательные процессы направлены для обеспечения нормального выполнения основных процессов в каждый отрезок времени, т.е. постоянно. Они протекают одновременно и неразрывно связаны с основными.

Обслуживающие процессы содействуют нормальному выполнению основных и вспомогательных процессов. Обычно на  предприятии к обслуживающим производствам относят центральные ремонтные мастерские, транспортно-складские подразделения, культурно-бытовые учреждения.

В зависимости от степени оснащенности труда и роли человека выделяют немеханизированные, частично механизированные, машинные процессы.

Немеханизированными являются процессы, осуществляемые без применения каких либо видов энергии и механизмов. Они направлены на изменение положения предметов труда или их формы с помощью ручного инструмента. Во вспомогательных и обслуживающих производствах доля ручного труда все еще значительна.

К частично механизированным относятся процессы, выполняемые такой машиной или механизированным инструментом, управление которыми требует ручного труда человека.

При машинных процессах орудием труда является машина, действия которой только направляются человеком непосредственно на рабочем месте или дистанционно.

Для предприятий большое значение имеет комплексная механизация производственного процесса, при которой ручной или частично механизированный труд заменяется системой взаимно дополняющих друг друга машин, обеспечивающих высокую производительность труда и создающих условия для автоматизации производства.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Организация и планирование предприятий черной металлургии: учебник/ под ред. А.Ф. Метс – М: Металлургия, 1986. – 560 с.

2. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством Ю.И. Ребрин – М.: Владос, 2002.- 329с.

3. Карастелева Е.М. Экономика, организация и планирование производства Е.М.Карастелова - М.: Экономика, 1986. – 343с.

4. #"#">#"#">http://www.referat.ru/

Страницы: 1, 2