Исследование сорбции дрожжевых клеток на углеродном волокне и разработка технологии сбраживания гидролизного сусла

СЕПАРИРОВАНИЕ И ФИЛЬТРОВАНИЕ ДРОЖЖЕЙ

Для сохранения исходного качества товарных дрожжей сепарирование ведут по непрерывной трехступенчатой схеме, при которой отделение дрожжей от среды, промывание и сгущение дрожжевого концентрата происходит на отдельных сепараторах.

На первой ступени происходит отделение дрожжей от бражки. Непромытые дрожжи через промежуточную ёмкость, в которую одновременно поступает холодная вода для промывки, подают на вторую ступень сепараторов, где дрожжи отделяются от промывной воды. Затем они поступают во вторую промежуточную ёмкость, в которую также подают холодную воду. Здесь происходит повторная промывка дрожжей, после чего они вместе с промывной водой подаются на третью ступень сепараторов, где происходит сгущение дрожжей до концентрации не менее 400 г/л.

Промывные и сгущенные дрожжи в виде дрожжевого молока поступают в сборники, оборудованные устройством для охлаждения дрожжей до температуры +4 - +8 °С, мешалкой и измерителем уровня. Наличие сборников на заводе должно обеспечить двухсменную работу отделений фильтрации и упаковки дрожжей.

Для  получения готовой продукции высокого качества длительность процесса сепарирования не должна превышать 1,5 часа.

Из сгущенного дрожжевого молока дрожжи отфильтровывают на фильтрпрессах.

ФОРМОВКА, УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ПРЕССОВАННЫХ ДРОЖЖЕЙ.

Отпрессованные на фильтрпрессе  дрожжи поступают в формовочную машину, где их при необходимости, увлажняют для получения требуемой консистенции дрожжевой массы. В некоторых случаях для придания эластичности в дрожжи при перемешивании добавляют растительное масло.

Перемешанные дрожжи отправляют в упаковочно-расфасовачные, формующие дрожжевую массу в виде прямоугольных брусков весом 1000 и 100 г . Бруски дрожжей завертывают в бумагу. При расфасовке разрешается отклонение в массе бруска до +/- 1,0%.

Упакованные дрожжевые брикеты укладывают в картонные короба или деревянные ящики, которые должны быть чистыми, сухими и без постороннего запаха. Общий вес дрожжей в одном ящике не должен превышать 12 кг.

Для внутригородских перевозок допускается упаковывать дрожжи в бумажные прессованные ящики при общем весе дрожжей от 5 до 12 кг.

Упакованные в соответствующую тару дрожжи передают в холодильную камеру, где хранят при температуре +1 - +4 °С. Запрещается держать дрожжи в упаковочном отделении более 3ч. Дрожжи хранят на напольных стеллажах, предусматривающих механическую загрузку и разгрузку холодильной камеры. Ёмкость хранилища загружают дрожжами из расчета не более 400 кг/м2 площади холодильной камеры.

Потребителю отпускаются дрожжи, охлажденные до температуры, не превышающей +4 °С.

В процессе хранения дрожжей допускается изменение веса бруска в размере, соответствующем уменьшению его влажности.

На большие расстояния дрожжи перевозят в вагонах холодильниках и авторефрижераторах при температуре +1 - +4 ºС.

Мелкие партии можно отправлять багажом при сроке транспортирования их не более суток.

ПРОИЗВОДСТВО СУШЕНЫХ ДРОЖЖЕЙ.

Одним из методов консервирования хлебопекарных дрожжей является их высушивание, т.е. переведение дрожжевых клеток в состояние, близкое к анабиозу. При анабиозе потеря воды в дрожжах сводит к минимуму обмен веществ с окружающей средой, что увеличивает сохранность дрожжевых клеток, их способность к дальнейшей жизнедеятельности в благоприятных условиях.

На сохранность сушеных дрожжей большое влияние оказывает качество прессованных дрожжей, поступающих на сушку, и процесс обезвоживания дрожжевых клеток.

При получении прессованных дрожжей, предназначенных для сушки, придерживаются специальных режимов выведения чистой культуры дрожжей и выращивание товарных дрожжей.

2.5.2 Расчёт производственной мощности предприятия

Производственная мощность предприятия (М) определяется:

М=n*П*Тэф,

Где n – количество единиц оборудования; П – часовая производительность единицы оборудования ( техническая норма съёма продукции в час); Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования в год, ч.

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования составляется баланс рабочего времени работы оборудования  по таблице 2.2.

К ведущему относится оборудование основных цехов, составляющее техническую основу производственного процесса и определяющее мощность предприятия.

Таблица 2.2.

Баланс рабочего времени работы оборудования

Ресурс между ремонтами:

между текущими – 60

между капитальными – 365

Продолжительность простоя в ремонте:

Текущими – 1

капитальными –10

Рассчитаем количество капитальных ремонтов в межремонтном цикле по формуле (1.2)

                  Lк = Ц/Цк ,                            (1.2)

где Ц – длительность межремонтного цикла, дней

      Цк – ресурс между ремонтами, дней

                  Lк = 365/365 = 1

Рассчитаем число капитальных ремонтов в год:

                 Nк = (N*Тэф*К/Ц)*lк ,

где N – количество единиц однотипного оборудования,

Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования;

К – коэффициент использования оборудования во времени

                 Nк = (1*365*0,96/365)*1 = 0,96

Рассчитаем количество текущих ремонтов в межремонтном цикле:

                 Lт = (Ц/Цт ) – 1 = (365/60) – 1 = 5,08 = 5

Рассчитаем число текущих ремонтов в год:

             nт  = (N*Тэф*К/Ц)*lт

                  nт = (1*365*0,95/365)*5 = 4,75 = 5

Рассчитаем годовой простой оборудования в ремонте:

            Пг = nк*Пк+ nт*Пт,

Где Пк – простой в одном капитальном ремонте, дней

       Пт – простой в одном текущем ремонте, дней

             Пг = 1*10+5*1 = 15 дней

Коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования характеризует его использование во времени, определяется как отношение эффективного фонда времени к календарному

Примем, что на предприятии в качестве ведущего оборудования функционирует однотипное, которое не отличается по своему техническому состоянию.                    

Необходимое количество оборудования (n) на планируемый выпуск продукции рассчитывается:

                                 n = B/П*Тэф

где В – плановый выпуск продукции за год в натуральном выражении.

В = 20000 тонн в год

П = 72 кг/ч

n = 20000/0,072*349*24

n =  33.16 т.е. 34 аппарата  

Баланс производственной мощности предприятия приводится в табл. 2.3.

Расчет входной мощности цеха:

Мвх = n*Тэф*Пч

Мвх = 34*349*24*72

Мвх = 20 504.4 т.

Расчет вводимой мощности за год:

Мвв = Nвв*Пвв*Тэф

Nвв – количество вводимого оборудования. В апреле вводятся 2 сепаратора производительностью 74 кг/ч

Мвв = 2*74*349*24

Мвв = 1239.65 т

Расчет выбывающей мощности за год:

Мвыб = Nвыб*Пвыб*Тэф

Nвыб – количество выводимого оборудования за год. В мае было выведено 2 сепаратора с производительностью 60 кг/ч

Мвыб = 2*60*349*24

Мвыб = 1005.12 т.

Расчет среднегодовой мощности предприятия

Мсг = Мвх+(Мвв*n)/12-Мвыб*(12-n)/12

n – количество месяцев работы вводимого или выводимого оборудования

Мсг = 20504400+(1239648*9)/12-1005120*(12-4)/12

Мсг = 20764056 т.

Коэффициент использования производственной мощности определяется:

                                        К = В/Мс,

где В – плановый годовой выпуск продукции в натуральном выражении;

Мс – среднегодовая производственная мощность предприятия  (цеха).

К = 20000/207641

К = 0,96

Результаты расчетов сведены в таблицу 3

Таблица 2.3

Баланс производственных мощностей предприятия

2.5.3 Расчёт производственной программы

Производственная программа в натуральном выражении рассчитывается согласно форме табл. 2.4.

Таблица 2.4

Производственная программа предприятия

В таблице 2.4 товарная продукция определяется произведением оптовой цены на объем производства в натуральном выражении.

Между выпуском готовой продукции, сдачи ее на склад и моментом реализации проходит какое-то время, величина которого зависит от работы транспорта. 

2.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ИЗДЕРЖЕК ПРЕДПРИЯТИЯ

В данном разделе рассчитывается потребность в материальных и энергетических ресурсах, необходимых для выполнения производственной программы; определяются затраты на оплату труда работающих; составляется смета общепроизводственных расходов. В результате расчётов составляются смета затрат на производство и калькуляция себестоимости продукции.

2.6.1. Расчёт потребности предприятия в материальных и энергетических ресурсах.

Таблица 2.5

Расчёт стоимости сырья и материалов

Таблица 2.6

Расчёт стоимости энергоресурсов

2.6.2. Определение затрат на оплату труда рабочих

2.6.2.1. Расчёт эффективного фонда времени работы одного среднесписочного рабочего в год.

Таблица 2.7

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

2.6.2.2. Расчёт численности и фонда оплаты труда рабочих

Таблица 2.8

Расчет численности и тарифного фонда з/п рабочих

Страницы: 1, 2, 3