Разработка требований к материалам для швейного изделия определенного вида

Неоднородными называют ткани, у которых основа и уток состоят из разных видов волокон. Например, основа х/б, а уток льняной. К неоднородным также относят ткани, выработанные из крученных нитей, которые состоят из одиночных нитей разного волокнистого состава. Например, ткань из натурального шёлка, скрученного с триаце­татной нитью.

Неоднородные и смешанные ткани принято называть по более ценному волокну, входящему в состав пряжи или нитей: полульняные, полушерстяные и полушёлковые.

При распознавании качественного волокнистого состава используют органолепти­ческий метод, испытание на горение, микроскопические испытания.

Определение состава тканей рекомендуется проводить в следующем порядке.

Внимательно рассматривают ткань с лицевой и изнаночной сторон, обращая вни­мание на её цвет, блеск, пушистость, толщину и плотность.

Проводят ручную пробу на смятие. Ткань сильно сжимают в кулаке. Через 30 се­кунд отпускают и разглаживают рукой. Анализируют степень смятости и характер образовавшихся складок. Выдёргивают из образца основные и уточные нити. Рас­сматривают отдельно нити основы и утка, сравнивают их внешний вид. И те, и другие нити раскручивают, каждое из составляющих волокон оценивают по длине, толщине, цвету, блеску, извитости.

Поджигают нить и наблюдают характер горения. Оценивают  цвет пламени, нали­чие копоти, запах, горение в пламени и вне пламени, плавление, исследуют остаток после сжигания.

Благодаря методу горения можно определить наличие примесей и приблизитель­ное содержание растительных, животных и химических волокон в составе ткани.

Результаты качественного анализа волокнистого состава методом горения пред­ставлены в виде таблицы (см. таблицу 3)

ТАБЛИЦА 3. −КАЧЕСТВЕННЫЙ АНАЛИЗ ВОЛОКНИСТОГО СОСТАВА (ОБРАЗЦОВ).

2. 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ, СТРУКТУР­НЫХ ХААРКТЕРИСТИК И ПОВЕРХНОСТНОЙ ПЛОТНОСТИ.

Толщина − важное свойство волокон и нитей.

Толщина нитей характеризуется линейной плотностью − тониной, Т (текс), пред­ставляющей собой отношение массы m (мг) нити к её длине L (м):

Т= m/L,

Где m- масса нити, мг;

L- длина нити, м.

Плотность расположения нитей в ткани оценивают числом нитей основы По и утка Пу  на 100 мм. Однако она не учитывает толщину нитей и, следовательно, не может характеризовать степень заполнения ткани нитями. Для этого используют ряд характеристик заполнения и наполнения.

Каждая ткань, в соответствии с требованием стандарта, должна иметь строго ус­тановленное число основных и уточных нитей на длине (ширине) 100 мм. При несо­блюдении регламентированной плотности изменяется масса, прочность, износо­стойкость ткани, что приводит к понижению её сортности и браку. Поэтому очень важно, чтобы каждая ткань имела установленную для неё стандартную плотность.

Для получения сравнимых показателей плотности тканей, выработанных из ни­тей разной толщины, вводится понятие заполнение и наполнение ткани.

Линейное заполнение характеризует плотность ткани в процентах от макси­мально возможной, с учётом толщины нити, и показывает какая часть площади ткани заполнена параллельно лежащими нитями основы или утка.

Линейное заполнение по основе – Ео и утку − Еу (%) рассчитывают отдельно по формулам:

Ео = dоПо  = А√То/31,6 ∙ По ;

Еу = dуПу  =  А√Ту/31,6 ∙ Пу ,                                                                                    

Где dо и dу − диаметры нитей, соответственно, основы и утка, мм.

dо = А√То/31,6;   dу = А√Ту/31,6,                                                                            

где То и Ту − линейная плотность нитей основы и утка, текс.

Экспериментально найденные значения коэффициента А выбирают из соответст­вующей справочной таблицы.

Линейное наполнение по основе и по утку показывает какую часть линейного участка занимают поперечники нитей обоих систем с учётом их переплетения.

Линейное наполнение по основе Но и утку Ну (%) определяют по формуле:

Но = (dоnо + dуCу)∙По/nо;    НУ = (dуnу + dоCо)∙Пу/nу,                                         

где nо и nу  − число нитей раппорта, соответственно, основы и утка в направлении одной системы;

Со и Су − число полей связи нитей, соответственно, основы и утка;

По и ПУ − плотность нитей, соответственно основы и утка.

Поверхностное заполнение ЕS (%) показывает, какую часть площади ткани за­крывает площадь проекций нитей основы и утка:

ЕS = Ео + Еу – 0,01∙ЕоЕу .                                                                                 

Поверхностная пористость RS (%) показывает, какую часть от площади ткани за­нимает площадь сквозных пор:

RS = 100 – ЕS . (3.6)

Коэффициент связанности по основе Ко и утку Ку  характеризует связь элемен­тов ткани между собой и определяется отношением линейного наполнения к линей­ному заполнению:

Ко = Но/Ео;  Ку = Ну/Еу ;             

Поверхностная плотность ткани (масса 1м2 ткани) является стандартной характе­ристикой.

Массу определяют на технических весах, соблюдая установленные правила.

Экспериментальным путём поверхностная плотность ткани MS (г/м2) определя­ются по формуле:

MS = m∙106 / LB,                                                                                                   

где m − масса точечной пробы, г;

L − длина пробы, мм;

В − ширина пробы, мм.

Поверхностную плотность можно рассчитать по структурным показателям ткани:

MSp = 0,01(ПоТо + ПуТу)η ,                                                                                   

где η − коэффициент, учитывающий изменение массы ткани в процессе её выра­ботки и отделки. Выбирается из соответствующей справочной таблицы.

При условии правильного проведения испытаний масса 1 м2 ткани, полученная определением на весах и при контрольной проверке расчётным путём, должна быть близка по значениям. Отклонение значений поверхностной плотности, полученной экспериментальными и расчётными методами, вычисляется по формуле:

∆MS = 100(MS − MSp)/ MSp.          (3.10)

Полученный результат не должен превышать 2 %.

Далее будут определены линейные размеры, структурные характеристики и по­верхностная плотность  исследуемых образцов по выше приведенным формулам.

Экспериментальные и расчётные показатели линейные размеров, структурных характеристик и поверхностной плотности материалов приведены в сводной таб­лице 4.

Образец № 1

То =  mо/L = 1300/0,1∙ 188 = 69,1 текс;

Ту =  mу/L = 980/0,1 ∙ 140 = 70,0 текс;

 Ео = dоПо = А√То/31,6 ∙ По = 1,0√8,3/31,6 ∙ 188 = 49,3 %;

      Еу = dуПу = А√Ту/31,6 ∙ Пу = 1,0√8,3/31,6 ∙140 = 36,7 %;

      dо = А√То/31,6 = 1,0√8,3/31,6 = 0,09 мм;

      dо = А√Ту/31,6 = 1,0√8,3/31,6 = 0,09 мм;

      MS = m∙106 / LB = 2,3 ∙ 100 = 230 г/м2 ;

      MSp = 0,01(ПоТо + ПуТу)η = 0,01(188 ∙ 69,1 + 140 ∙ 70)0,1 = 228;

     ∆MS = 100(MS − MSp)/ MSp = 100(230 − 228)/230 = 0,8 %.

Нити основы                                                                                Нити утка

Образец № 2

То =  mо/L = 1120/0,1∙ 206 = 54,4 текс;

Ту =  mу/L = 960/0,1 ∙ 138 = 69,5 текс;

Ео = dоПо = А√То/31,6 ∙ По = 1,0√7,3/31,6 ∙ 206 = 47,5 %;

      Еу = dуПу = А√Ту/31,6 ∙ Пу = 1,0√8,3/31,6 ∙ 138 = 36,4 %;

      dо = А√То/31,6 = 1,0√7,3/31,6 = 0,08 мм;

      dо = А√Ту/31,6 = 1,0√8,3/31,6 = 0,09 мм;

      MS = m∙106 / LB = 2,095 ∙ 100 = 209,5 г/м2 ;

      MSp = 0,01(ПоТо + ПуТу)η = 0,01(54,4 ∙ 206 + 69,5 ∙ 138) 0,1= 208;

     ∆MS = 100(MS − MSp)/ MSp = 100(209,5 − 208)/208 = 0,7 %.

Нити основы                                                                                     Нити утка

Образец № 3

То =  mо/L = 1120/0,1∙ 200 = 56,0 текс;

Ту =  mу/L = 975/0,1 ∙ 154 = 63,3 текс;

Ео = dоПо = А√То/31,6 ∙ По = 1,0√7,5/31,6 ∙ 200 = 47,3 %;

      Еу = dуПу = А√Ту/31,6 ∙ Пу = 1,0√7,9/31,6 ∙ 154 = 39 %;

      dо = А√То/31,6 = 1,0√7,5/31,6 = 0,086 мм;

      dо = А√Ту/31,6 = 1,0√7,9/31,6 = 0,08 мм;

      MS = m∙106 / LB = 2,1 ∙ 100 = 210 г/м2 ;

      MSp = 0,01(ПоТо + ПуТу)η = 0,01(56,0 ∙ 200 + 63,3 ∙ 154) 0,1= 209;

     ∆MS = 100(MS − MSp)/ MSp = 100(210 − 209)/210 = 0,5 %.

Нити основы                                                                           Нити утка

ТАБЛИЦА 4.- ПОКАЗАТЕЛИ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ, СТРУКТУРНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК, ПОВЕРХНОСТНОЙ ПЛОТНОСТИ РЕКОМЕНДУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ.

2.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКИХ И ФИЗИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ.

В процессе эксплуатации одежды, а также при переработке ткани подвергаются разнообразным механическим воздействиям. Под этими воздействиями ткани растя­гиваются, изгибаются, испытывают трение.

При растяжении материала до разрыва определяют характеристики прочности и деформации материала. Прочность материала оценивается в абсолютных и относи­тельных характеристиках.

Разрывное усилие Рp (Н) − это усилие, выдерживаемое материалом к моменту разрыва. Показатель разрывного усилия определяют непосредственно по шкале раз­рывной машины в момент разрыва.

Испытываемый образец ткани шириной 50 мм закрепляют в двух зажимах раз­рывной машины. Расстояние между зажимами варьируется от 100 (шерстяные) до 200 (прочные ткани) мм.

           Закреплённый образец растягивают до разрыва. Зафиксированная в момент разрыва нагрузка является разрывной нагрузкой. Испытанию подвергают три по­лоски ткани, выкроенные по основе, а 4 по утку. Образцы выкраивают таким обра­зом, чтобы один не был продолжением другого. Крайние долевые нити в полосках должны быть целыми. Необходимо, чтобы длина полосок была на 100 - 150 мм больше зажимной длины. Прочностью ткани на разрыв по основе и утку является среднее арифметическое из нескольких соответствующих испытаний образцов. Ве­личина усилия является основным критерием при оценке механических свойств ткани и стандартным показателем её качества. Удельная разрывная нагрузка Руд (Н, daН или кгс) − разрывная нагрузка, приходящаяся на элемент структуры материала.

При оценке качества ткани в лабораториях определяют разрывную нагрузку и сравнивают её величину с нормативами стандарта.

Руд = Рp/n,     

где n − число структурных элементов на ширине пробы.

Относительная разрывная нагрузка Ро (Н∙м/г) рассчитывается по формуле:

Ро,у = Рp/в MS,

где в − ширина пробы материала, м;

MS − поверхностная плотность материала, г/м2.

Абсолютное разрывное удлинение Lp (мм) − приращение длины испытываемой пробы к моменту разрыва. Значение абсолютного разрывного удлинения при испы­тании определяют непосредственно по шкале разрывной машины.

Относительное разрывное удлинение Еp (%) определяют как отношение абсо­лютного разрывного удлинения к начальной (зажимной) длине пробы Lо,у (мм):

Ео,у = 100Lp/Lо,у .    

Используя полученные показатели разрывного усилия и разрывного удлинения, рассчитывают по приведённым формулам остальные показатели характеристик прочности и деформации испытываемого материала.

Драпируемость − способность материала в подвешенном состоянии под воздей­ствием собственной силы тяжести образовывать мягкие подвижные складки.

Драпируемость ткани связана с массой и жёсткостью ткани .

Драпируемость определяется различными методами. Наиболее простой метод − испытание образца размером 200/400 мм для определения драпируемости в направ­лении нити основы и утка. На меньшей стороне образца отмечают четыре точки, че­рез которые образец прокалывают иглой, формируя три одинаковые складки.

Ткань на игле сжимают пробками, образец подвешивают на игле и измеряют рас­стояние А между нижними углами образца ткани (см. рис. 2).

РИС.2 . Определение драпируемости методом иглы

 Коэффициент драпируемости (%) определяют по формуле:

         D = 100  − А/2,         (4.4)

где А − расстояние между углами нижнего края погрешностью до 1 мм.

Драпируемость считается хорошей, если получены следующие коэффициенты драпируемости: для всех хлопчатобумажных, шерстяных костюмных и пальтовых тканей − более 65 %, для шерстяных платьевых − более 80 %, для шёлковых платье­вых − более 85 %.

      Усадка текстильных материалов − изменение их линейных размеров после воздействия влаги, тепла и водяных паров.

Для определения усадки берут пробу 30/30, размечают точки, ткань замачивают на пол часа, отжимают полотенцем и измеряют расстояние между ранее намечен­ными точками.

Затем усадку вычисляют по следующей формуле:

У = (L1 − L2/L1)∙100 (%) ,   (4.5)

где L1 − длина и ширина материала до обработки, мм;

L2 − длина и ширина материала после обработки, мм.

Полученные данные приведены в виде сводной таблицы (см. таблицу 5).

Образец №1 белый

Руд(о) = Рp(о) /n = 280,0/188,0 = 1,5 Н;

Руд(у) = Рp(у) /n = 212,0/240,0 = 1,5 Н;

Ро = Рp(о) /в MS = 280,0/0,05 ∙ 230,0 =24,3;

Ру = Рp( у) /в MS = 212/0,05 ∙ 230,0 = 18,4;

Ео = 100%Lp/Lо = 26,0/200 ∙ 100% = 13,0 % ;

Еу = 100%Lp/Lу = 67,5/200 ∙ 100% = 34,0 %;

Dо = 100  − А/2 = 100 − 145,0/2 = 27,5 %;

Dу = 100  − А/2 = 100 − 110,0/2 = 45 %;

Уо = (L1 − L2/L1) ∙100 (%) = 200 − 196,0/200 ∙100 (%)  = 2,0 %;

Уу = (L1 − L2/L1) ∙100 (%) = 200 − 197,0/200 ∙100 (%) = 1,5 %.

Драпируемость

Страницы: 1, 2, 3