Проект цеха столярно- строительных изделий

2.8.6 Фрезерный станок GRIGGIO T-270

Рисунок 2.6 - Общий вид фрезерного станка GRIGGIO T-270

Шипорезная каретка позволяет устанавливать заготовку большой длины и перемещается над столом. В результате, за счет сокращения расстояния от места крепления заготовки до инструмента резко уменьшается поворачивающий момент. Высокоскоростной фрезерный шпиндель имеет возможность вертикального перемещения до 200 мм и позволяет устанавливать пакет инструмента до 270 мм; На участке профилирования установлен автоподатчик. Компьютер имеет в памяти до 16 программ управления вертикальным положением шпинделя и автоподачей заготовок.

Предназначен, для комплексной обработки брусковых и рамочных конструкций и др. деталей в серийном производстве окон, дверей и других изделий из массивной древесины. На станке, при обработке окон производятся следующие операции:

- шипорезная операция с предварительной торцовкой заготовки;

- фрезерование внутреннего профиля заготовки на длинном столе;

- фрезерование окна в сборе по наружному профилю;

- отрезка штапика автономным пильным узлом.

Таблица 2.17 - Технические характеристики станка GRIGGIO T-270

2.8.7 Торцовочный станок STROMAB TR-350

Рисунок 2.7 Общий вид торцовочного станка STROMAB TR-350

Торцовочные станки модели TR 350, TR 450, TR 500, TR 600: это полуавтоматические торцовочные станки с пневматическим (гидравлическим (для - TR 600)) подъёмом пильного диска. Их можно использовать как отдельно, так и в технологической линии, для вырезания дефектов, изготовления элементов мебели, дверей, рам и переплётов, на любом деревообрабатывающем производстве.

Технические особенности:

 1 Прижим и защитный кожух опускаются и зажимают деталь

 2 Деталь зажата, пила поднимается из стола и производит распил

 3 По завершении распила пила опускается в стол

 4 Прижим и защитный кожух поднимаются и высвобождают деталь.

Таким образом, данное оборудование способно обеспечить высокую производительность, выпускаемой продукции в целом, за счет чего можно применять одну смену работающих людей, в проектируемом цехе. А поскольку цех работает в одну смену, в будущем есть возможность нарастить объемы выпуска изделий и обеспечить дополнительные рабочие места [3].

2.9 Факторы, определяющие качество склеивания

Филенчатая дверь, представляет собой, клеевое соединение.

Клеевые соединения являются основой клееных конструкций. Именно клеевые соединения в конечном итоге определяют прочность и долговечность готового изделия. Образование клеевых соединений с оптимальными свойствами - главная задача, решаемая при разработке технологии склеивания. Несмотря на кажущуюся простоту, склеивание - сложный многофакторный процесс, без глубокого изучения и понимания которого невозможно изготовить высококачественные клееные изделия. Незнание или игнорирование даже маловажных на первый взгляд факторов может привести к разрушению клеевых соединений.

2.9.1 Порода древесины

Порода древесины, ее строение и химический состав оказывает существенное влияние на адгезию клея к материалу, начальную и эксплуатационную прочность клеевых соединений.

При сушке древесины усадка вдоль волокон не велика, однако поперек волокон, усадка достигать 5% в зависимости от изначальной влажности.

Наклон волокон вокруг сучков также снижает прочность древесины.

2.9.2 Влажность заготовок

Влажность склеиваемых заготовок имеет большое значение, как при склеивании древесины, так и в процессе эксплуатации. Если заготовки перед склеиванием сильно различаются по влажности, то изделия из них сильно коробятся или растрескиваются. Влажность заготовок должна находиться в пределах 6-10%

2.9.3 Ширина склеиваемых заготовок

Установлено, что для сосны и ели при толщине доски более 50мм напряжение, вызывающее поперечное коробление, приближается к прочности древесины на разрыв поперек волокон, а в таких условиях нельзя исключать растрескивание клеевого изделия, особенно если к напряжениям внутри дерева

прибавятся напряжения от усушки и разбухания древесины. По этой причине для ответственных несущих конструкций из ели и сосны, эксплуатируемых при неопределенной влажности, ширину заготовок ограничивают 40 мм, а из лиственницы 20 мм. [12]

2.9.4 Вязкость клея.

Вязкость является важным технологическим свойством клея. Влияние ее на прочность клеевого соединения связано, прежде всего, с адгезионной и когезионной  прочностью клеевого шва с материалом.

Клей малой вязкости, содержащий пониженное количество сухих веществ, быстро впитывается в материал, в результате чего клеевой прослойки практически нет.

При излишне большой вязкости клея хуже смазывается поверхность материала и меньшая возможность его проникновения в поры древесины, а следовательно, меньше площадь адгезионного взаимодействия. [7]

2.9.5 Шероховатость склеиваемых поверхностей.

Большое значение для обеспечения надежности клеевых соединений пиломатериалов имеет качество обработки поверхностей склеивания. Для этого, необходимо, обеспечить максимальную прочность склеивания между древесиной и клеевым слоем, а эта связь тем лучше, чем лучше смачивается и пропитывается древесина клеем. С этой точки зрения целесообразно иметь гладко строганную или торцованную поверхность с открытыми порами, высота неровностей на которой не превышает 0,2 мкм. Приглаженные и примятые волокна ухудшают смачивание древесины и проникновение в ее поры. Потому же поводу не допускается шлифование поверхностей склеивания.

2.9.6 Длительность открытых и закрытых выдержек.

Опыты показывают, что наибольшая прочность достигается при минимальных выдержках. Дальнейшее изменение прочности по мере увеличения выдержек зависит как от вида клея, так и от его выдержки. [12]

2.9.7 Давление запрессовки.

Для получения прочного и долговечного соединения нужно стремиться к склеиванию с минимальным давлением. В тех случаях, когда склеиваемые элементы имеют ровную, хорошо обработанную поверхность, а вязкость клея практически приближается к низшему допустимому пределу, хорошее качество склеивания достигается даже при давлении от 0,5 до 1 кг/см2.

2.9.8 Температура.

Перед склеиванием температура материалов должна быть не менее 15 °С, причем перепад температур по площади и сечению материала должен

быть минимальным, иначе не удастся получить равнопрочное по всей поверхности клеевое соединение, возникнут нежелательные напряжения, а это снизит прочность и долговечность клеевого соединения [2,4,5].

2.10  Критерии качества и дефекты клеевых соединений щита

В зависимости от качества клееные щиты делятся на 4 сорта:

1   сорт - без сучков;

2   сорт - допускаются здоровые сучки диаметром не более 15 мм;

3   сорт - допускаются выпадающие, частично сросшиеся сучки;

4   сорт - допускаются сучки, не вошедшие в 1, 2, 3 сорт.

Согласно ГОСТ 20850 - 84 "Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия" [6], к щитам из массива предъявляются следующие требования:

-      толщина клеевых прослоек в элементах должна быть не более   0,5 мм; допускаются участки толщиной до 1 мм, если их длина не превышает 100 мм, а расстояние между ними - не менее 10 - кратной длины этих прослоек;

-      непроклееные участки не допускаются;

-      величина уступов смежных слоев конструкций, подлежащих прозрачной отделки должна составлять не более 1мм, а непрозрачной отделки не более 5 мм;

-      при визуальном осмотре клеевой слой по всей длине должен быть без зазоров, перекосов, вмятин и подтеков клея.

К основным дефектам относят коробление и разрыв по месту склеивания

[2; 5].

2.11  Технологические режимы

Существует множество режимов склеивания щитов из массива, некоторые из них приведены в таблице 2.25.

Таблица 2.25 - Технологические режимы

2.12 Разработка технологического процесса

Производственное оборудование является одним из важнейших факторов организации современного производства. Вид применяемого оборудования определяет технологический уровень производства. Структура технологического процесса, его организующие формы и эффективность производства в первую очередь зависят от применяемого оборудования.

В технологическом процессе изготовления дверных блоков из массивной древесины можно выделить следующие участки: первичной механической

обработки заготовок и склеивания их по ширине на гладкую фугу; повторной механической обработкой брусковых и щитовых деталей; сборочно-монтажных работ, упаковывания и складирования.

В данном проекте операция первичной механической обработки заготовок из массивной древесины и склеивания их по ширине представлены следующими технологическими операциями и применяемым оборудованием:

-      раскрой пиломатериала производится на ЦМР-4;

фрезерование раскроенных заготовок в размер на четырехстороннем
строгальном центре "Profimat";

склеивание заготовок, элементов деталей в размер по сечению, на
полуавтоматическом электрогидравлическом прессе STH-250, с
горизонтальными и вертикальными цилиндрами быстрой переналадки.

Операция повторной механической обработки включает следующий комплекс операций:

- калибрование щитовых деталей из склеенных по ширине брусков                     –  С2Р12-2;

- раскрой щитовых деталей на заготовки требуемых размеров (для филенки) – Griggio T270;

- четырехстороннее чистовое фрезерование и профилирование прямолинейных брусков дверных полотен и дверных коробок на строгальном автомате "Profimat";

- профилирование обвязок и формирования на них шипов и проушин,
профилирование торцов горизонтальных брусков дверной коробки -
Griggio T270.

Основные технические показатели выбранного оборудования представлены в таблице 2.26.

Таблица 2.26 - Ведомость оборудования

2.13 Расчет потребного количества оборудования и разработка схемы технологического процесса

Расчет потребного количества оборудования рассмотрим на примере станка ШлК8 [15].

Расчет потребного количества оборудования производится в следующем порядке:

1)    Определение потребного количества станко-часов на обработку заготовок для 1000 изделий производится по формуле

To6.= t1 + t2+t3+...+tp                                                                                  (2.8)

где t1,, t2, t3,... tp - время на обработку р-ой заготовки для 1000 изделий

станко-часы.

2)    По найденной годовой программе выпуска изделий определяется потребное количество станко-часов, которое должен отработать станок дл5 выполнения годовой программы.

NT = 9,9 · 132,701 = 1313,74 станко-часов.

3) Определяется количество станко-часов М, час/год, которое может отработать один станок в год, то есть располагаемое время работы оборудования по формуле:

                                                                                                        (2.9)

где  260 - количество рабочих дней в году;

           х - количество смен в сутки;

       Ксл. - коэффициент сложности работы оборудования.

Принимаем: Тсм  =  8 час;

                        Х  =  1;

                       Ксл = 0,95.

Подставляя эти значения в формулу (2.9), получаем

.

4) При известном и располагаемом времени работы оборудования, определяется количество станков на годовую программу n, шт.

                                                                                                                         (2.10)

Принимаем 1 станок модели ШлК13: m = 1.

Процент загрузки станка Р, %, определяется по формуле

                                                                                                     (2.11)

где n  - расчетное количество станков, шт.;

      m - принятое количество станков, шт.

Потребное количество основного оборудования рассчитывается аналогично.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.15.

Схема технологического процесса составлена в соответствии с разработанной технологией изготовления дверных блоков рамочно-филенчатой конструкции из массива древесины.

В схеме показаны пути прохождения заготовок и деталей по различным стадиям технологического процесса, начиная от раскроя пиломатериала и заканчивая шлифованием готовых деталей.

Схема технологического процесса представлена в таблице 2.27.

2.14 Кадры

Восполнение трудовых ресурсов предприятия производится за счет населения города Ачинска и прилегающих населенных пунктов.

2.15 Определение площади цеха

Площадь цеха включает производственную площадь, а также площади, занятые под бытовые и конторские помещения. Отдельно выделенные склады заготовок, деталей и изделий, расположенные вне цеховых производственных площадей, а также помещения инструментальных мастерских.

В производственную площадь входит площадь рабочих мест, т.е. площадь, занятая оборудованием, рабочими, подстопными местами и межоперационными запасами, а также площадь складов, проездов.

Таблица 2.28 - Расчет общей площади рабочих мест

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11